¿Quieres tiempos de ciclo un 40% más rápidos con un 90% menos de desperdicio?
Lo que muchos pasan por alto en la fabricación no es solo la validación del molde; es validación de procesosLa mayoría sigue la validación de herramientas, lo que proporciona un molde capaz de producir piezas aceptables. Sin embargo, no garantiza un proceso que produzca esas piezas de forma consistente dentro de los límites requeridos.
Tras más de 20 años en la industria y miles de pruebas, solo he visto la validación de moldes utilizada para calificar el proceso en dos ocasiones. En entornos regulados por la FDA, la validación es un requisito, pero en la industria automotriz y de bienes de consumo, es poco común. ¿Por qué?
Cómo saber si su proceso está verdaderamente validado
¿Utilizaste estas herramientas?
La validación de procesos es un enfoque estructurado con tres etapas clave: Diseño de Procesos, Calificación de Procesos, y Verificación continua del procesoA continuación un desglose:
1. Diseño del experimento (DOE)
El DOE identifica rápidamente las relaciones y las fuentes de variación. Es fundamental determinar si este paso vale la pena mediante un análisis de costo-beneficio. Si omite el DOE, no habrá validado completamente el proceso.
2. Calidad por diseño (QbD)
QbD garantiza que la calidad se integre en los productos desde el principio, no solo se pruebe al final. Especialmente crucial para procesos de moldeo críticos, permite realizar ajustes de diseño en las primeras etapas para abordar posibles riesgos y problemas de calidad antes de que surjan.
3. Tecnología analítica de procesos (PAT)
PAT mide los parámetros críticos del proceso (CPP) y los atributos críticos de calidad (CQA) en tiempo real, lo que permite obtener retroalimentación y realizar ajustes oportunos. Se utiliza tanto en diseño como en producción para garantizar que un proceso cumpla con los estándares de calificación.
4. Parámetros críticos del proceso (CPP)
Estos son los parámetros operativos esenciales para mantener el producto dentro de los estándares de calidad. El monitoreo del CPP garantiza la consistencia del rendimiento.
5. Atributos críticos de calidad (CQA)
Los CQA son los atributos necesarios para definir la calidad del producto, y su monitoreo garantiza que el producto final cumpla con todos los estándares requeridos.
6. Verificación del espacio de diseño
Este paso confirma que la calidad puede mantenerse dentro de un rango definido de variables de entrada y operación, proporcionando una protección contra la variabilidad.
7. Calificación de procesos
En esta etapa, se evalúa el diseño del proceso para garantizar que cumpla con los objetivos de producción. Se ha comprobado que los equipos y los procesos de producción ofrecen resultados de calidad, sentando las bases para una fabricación consistente.
8. Verificación continua del proceso
Monitoreo continuo durante la producción para garantizar que todo esté bajo control. Las desviaciones se identifican y se ajustan para mantener la consistencia.
Beneficios de seguir este proceso
- Tiempos de ciclo un 40% más rápidos
- 90% menos de chatarra — triple ahorro en materiales, tiempo y costes
- Duplicar las horas de producción desatendida
- Mayor rotación de EPI
¿Cuál es el costo de implementar esto?
Si aún no sigue estos pasos, probablemente esté pagando el triple por ello en ineficiencias y problemas de calidad. Invertir en una validación integral del proceso puede ahorrarle tiempo, materiales y recursos, lo que le permitirá obtener un proceso que produzca piezas aceptables dentro de los límites establecidos, siempre.
